Pyrolyseanlegg for kontinuerlig avfallsdekk

Et kontinuerlig pyrolyseanlegg for avfallsdekk er forskjellig fra et pyrolyseanlegg for batch-type avfallsdekk. Denne maskinen kan kontinuerlig konvertere avfallsdekk til pyrolyseolje, kjønrøk og ståltråder. På et batch-pyrolyseanlegg må du kjøle ned temperaturen på pyrolysereaktoren når du avslutter pyrolyseprosessen, og en dag kan pyrolysere maksimalt 15 tonn. Men for det kontinuerlige dekkpyrolyseanlegget trenger du ikke dette trinnet, og det kan være på 50 tonn en dag.

(1) Råvarer som kommer inn i fabrikken og produksjonsfôr. Råvarene til dette prosjektet er rent gummipulver kjøpt utenfra. Etter at gummipulveret er fraktet til fabrikken med kjøretøy, blir det losset med gaffeltruck og fraktet til råstoffboden for bruk. Under normal produksjon blir gummipulveret lastet fra lageret inn i fôrbingen med en gaffeltruck og deretter transportert til fôrspiralbingen med et belte. Gummipulveret sendes til innsiden av sprekkovnen ved hjelp av en forseglet tilførselsspiral. Hele fôringsprosessen er helautomatisert.
(2) Sprekking Prinsippet for krakkingsprosessen er som følger: Gummipulver består hovedsakelig av gummi (inkludert naturgummi, syntetisk gummi), kjønrøk og en rekke organiske og uorganiske tilsetningsstoffer (inkludert myknere, antioksidanter, svovel og sinkoksid, etc.). Termisk sprekking av avfallsdekk refererer til prosessen der polymeren med umettede bindinger i hovedkjeden av gummi brytes under anaerobe eller anoksiske forhold og ved passende temperaturer. Produktene er hovedsakelig monomerer, dimerer og fragmenter, og disse produktene polymeriseres til en rekke olefiner, og fjerner dermed flyktige stoffer og danner fast karbon. Produktene er hovedsakelig fyringsolje, pyrolysegass og rå carbon black. Cracking-ligningen er som følger:
(-CH2-CH2-)
n→n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12++C11H24+C20H42+ …]
Pyrolysetemperaturen til gummipulveret i dette prosjektet er 380 grader, som tilhører lav-temperaturpyrolyse. Pyrolyseovnen bruker ekstern oppvarming, mikro-negativt trykk og oksygen-mangel pyrolyseprosessteknologi. Det mikro-negative trykket kan sørge for at gassen i ovnen ikke lekker ut, forbedre pyrolyseeffektiviteten, og samtidig realiserer hovedprosessparametrene til pyrolyseutstyret (pyrolysetemperatur, driftstrykk, hastighet på hver komponent osv.) sammenlåsende reguleringskontroll, noe som fundamentalt eliminerer den utrygge, skjulte forurensningsfaren for gass som forårsakes av den andre gassforurensningsprosessen.

1. Råvareforbehandling: For å sikre at råvarene kontinuerlig mates i et forseglet og jevnt fôringssystem, må råstoffavfallsdekkene dehydreres, metall og faste urenheter fjernes, knuses osv. for å oppnå gummipulverpartikler;
2. Lasting: Gummipulverpartiklene mates til et forseglet matesystem, og når deretter crackingsreaktoren. Denne fôringsenhetsmodulen kan stille inn fôringshastigheten for å kontrollere hele prosessen for å fortsette på en ryddig måte. Hele prosessen utføres i et lukket miljø.
3. Cracking: Det kontinuerlige raffineringsutstyret tar i bruk et indirekte varmesystem, og flammen kommer ikke direkte i kontakt med den indre veggen til crackingreaktoren. Oppvarmingsmodulene er jevnt fordelt i ovnen, og PLC-en brukes til å kontrollere varmemengden for å gjøre oppvarmingstemperaturen til crackingsreaktoren konsistent. Dette kan forlenge levetiden til reaktoren og varme jevnt.
4. Avkjøling: Det kontinuerlige oljeraffineringsutstyret bruker et to-trinns tønnekondenseringssystem for olje- og gasskjøling. Rørdesignet bruker en 'S'-rute for å maksimere kjøleområdet og kjøleavstanden til oljen og gassen, og sikre at oljen og gassen er fullstendig avkjølt; i tillegg endrer tønnedesignet den konvensjonelle kjøledesignen for boks-, som ikke bare ser bra ut, men også reduserer fotavtrykket til utstyret.
5. Gjenvinning av spillgass: Sammen med kjøling av olje og gass, passerer en del av den brennbare, men ikke-kondenserbare gassen gjennom sikkerhetsvannforseglingen (flammestopperen), avfallsgassgjenvinningsrørledningen og gasssprøytepistolen for å nå reaktorens ovn for å varme opp reaktoren for sekundær oppvarming, noe som i stor grad reduserer driftskostnadene for utstyret;
6. Slaggtømming: Etter at oppsprekkingen er fullført, slippes kjønrøk ut fra utløpet i den bakre enden av krakkingsreaktoren gjennom den automatiske slaggutslippsanordningen, gjennom høy-temperaturtetningsspiralen til kjøletransportanordningen, gjennom den tre-trinns kjøletransportanordningen, og deretter sentralt. Denne operasjonen kan forhindre at den utskrevne kjønrøken overopphetes og skader slaggutslippsanordningen, og at arbeiderne skåldes.

1. Den unike pyrolyserutedesignen med tre-pass sikrer at du bare trenger et lite område for å installere denne maskinen.
2. Dette kontinuerlige avfallsdekkpyrolyseanlegget kan mate gummipulver, samtidig kan det produsere pyrolyseoljen og slippe ut kjønrøk. mindre enn 3 arbeidere på kjørestedet, spar arbeiderkostnadene.
3. For maskinen er det et spillgassgjenvinningssystem, som kan samle opp avgassen og bruke den til oppvarming av pyrolysereaktoren, noe som kan spare drivstoffkostnadene.
4.PLC kontrollsystem, du kan kjenne de forskjellige prosessforholdene når som helst. Den er høyst automatisk
5. Høyt oljeutbytte, mer jevn drift.